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日前，豫西集团江河公司通过一项合理化建议提案的实施完成，使某产品切头的加工速度提高了工效10倍，同时将两道工序合并成为一道工序，缩短了零部件运转的时间，而且产品的质量有了可靠保证。
今年下半以来，某产品生产量大，且工期短，但筒体的切头加工速度不能够满足生产计划要求。筒体在F3分厂外圆加工后，转运至F1分厂手工划线，手工切头，然后转至F3分厂再进行铣槽加工，加工后再转运至F1分厂后续加工。尤其是F1分厂搬迁至鲁山产业园后，来回路程约50公里，转运周期长，成本高。而且，在F1分厂切头时为先手工划线后再手工切头，质量不稳定，速度慢。
针对这一现状，江河公司F3分厂员工提出了《筒体切头工艺工装设计》的合理化建议提案，该提案进过班组和分厂的论证后，立即组织相关人员积极实施，经过半个月的工装设计和实验论证，最终认为该建议能够满生产需求，且工效大幅提高。
该项合理化建议提案在实施过程中，参考手工切头原理，结合车床切口原理，提出在车床上进行切口的技术方案，省掉了周转这一环节。技术人员和操作者对具体的工装设计、工艺进行了详细的制定，在单位现有的条件基础上自制工装，实现了直接在车床上进行切头加工。（郝红伟）